磨粒流加工技术

磨粒流加工技术是一项精饰去毛刺新工艺，此工艺特别适合于刚刚进入精加工阶段的毛刺。磨粒流的加工原理是通过一种挤压方法，其磨料具有流动性，其中的颗粒不断地对工件表面进行研磨，完成抛光和去毛刺加工。

磨粒流加工是精度高，表面质量好，此工艺特别适合于刚刚进入精加工阶段，用于连通较为复杂、且能承压的内流道内部毛刺去除。但是对于小而长的孔以及底部不通的金属模等均不宜加工。

磨粒流是采用研磨去量的工作方式，必须精确控制工艺参数。针对零件必须制定专用工装，加工效率较低，且加工后表面附着的磨料残留难以洗净。

强力超声波去毛刺技术

超声波去毛刺技术用于毛刺去除是革新的超声波清洗技术。强力超声波通过在液体中强力超声波产生的真空气穴，然后利用空穴在生成和消失时的高压水流冲击力进行去毛刺。强力超声波去毛刺技术的超声波单位强度（每平方厘米上的功率）是普通超声波清洗机的10～20倍，能去除微小毛刺，且提高零件清洁度。

强力超声波去毛刺效率高，不影响工件尺寸和表面粗糙度，纯水物理打击对环境无污染，适宜精密、半精密加工后带有盲腔结构零件盲腔内部较小的毛刺去除。对于一些结合力较大的翻边去除效果差，对表面质量影响还需进一步试验研究。

磁力研磨去毛刺技术

磁力研磨是将零件放入两磁极形成的磁场中，在零件和磁极的间隙中放入磁性磨料，磨料在磁场力的作用下沿磁力线方向整齐排列，形成一只柔软且具有一定刚性的磁研磨刷，当工件在磁场中旋转井作轴向振动时，零件与磨料发生相对运动，磨料就对工件表面进行研磨加工。 

磁力研磨法能够高效、快速的对零件进行研磨和去毛刺，适用于各种材料、多种尺寸、多种结构的零件，能达到去除毛刺、抛光、清洗等多重效果，是一种投资少、效率高、用途广、质量好的精加工方法。

但是磨料与零件相对运动，磨料对零件的撞击会对表面质量产生微量的影响，还需进一步研究。

热能去毛刺技术

热能去毛刺是用氢氧气体或氧与天然气形成时混合气爆燃后产生的高温将毛刺烧掉。是将氧气和氧气或天燃气和氧气通入一个密闭的容器内，经火花塞点火，使混合气在瞬时内爆燃放出大量的热能而去除毛刺。但工件经过燃爆燃烧后， 其氧化粉末会附着工件表面上， 必须加以清洗或酸洗。

热能去毛刺机工艺可以去除零件任意部位的毛刺，包括手工无法到达的部位、零件内孔交接处，甚至盲孔里的毛刺。但是此种工艺不能抛光零件表面，零件大小受毛刺去除腔室体积的限制。此外，此种去毛刺方法对于硬质合金、高温合金、钛合金等材料以及挤压形成的毛刺去除效果不好。